Støbning i skallforme: de grundlæggende operationer til fremstilling af forme

Støbning i skallforme kaldes også skalstøbning. I udlandet hedder en sådan arbejdsform Shell.

Generelle oplysninger

I den moderne industrielle industri,mange forskellige måder at støbe på. Ud over skallen er der også anvendt casting på investeringsmodeller såvel som i metalformer og flere andre metoder. En fælles fordel ved sådanne støbemetoder sammenlignes med sandforms, at de giver os mulighed for at opnå mere præcise endelige materialer i form af deres former og størrelser. Derudover formindsker mængden af ​​ruhed på overfladen af ​​sådanne produkter. I mere sjældne tilfælde sker det, at der ikke er behov for efterfølgende bearbejdning efter smeltning. Derudover bidrager brugen af ​​støbning i skalskimmere og andre metoder til, at det er muligt at mekanisere denne proces så meget som muligt og derved øge dens automatisering. Og det øger naturligvis kraftigt produktiviteten af ​​enhver industriel facilitet.

Casing casting

Taler specifikt om denne metode, hanDet blev først introduceret i fabrikker tilbage i 1953. På nuværende tidspunkt anvendes metoden ganske bredt. Det støbes i skalskimmere, for eksempel fremstilles de fleste dele til Kirovets traktoren. Alle detaljer, der produceres ved denne metode, opnås den højeste kvalitet af stål eller støbejern. Ved skalstøbning menes en metode, hvor det endelige resultat af støbningen har en form bestående af to sandharpiksskaller. Denne fremstillingsmetode anvendes også kun i tilfælde, hvor det er nødvendigt at oprette en del med små eller mellemstore dimensioner, men med høj nøjagtighed. Eksempler på anvendelsen af ​​denne støbemetode kan være motordele eller tyndvæggede støbegods.

Essensen af ​​metoden

Med denne arbejdsmetode kan dufå forskellige dele til fans, motorer, pumper eller tekstilmaskiner. Den maksimale længde af det resulterende produkt må dog ikke overstige 1 meter, og det må ikke være mere end 200 kg.

Essensen af ​​støbning i skallforme er baseretpå visse egenskaber af termohærdende harpikser, som er en del af sandharpiksblandinger. Fordelen på grund af hvilken sådanne komponenter anvendes er, at disse harpikser har egenskaben at hærde og uigenkaldeligt hærde hvis de behandles med en temperatur på 200-250 grader Celsius.

Fremstilling af en skalskimmel til støbning

For at gøre en form til den efterfølgendestøbning, er det nødvendigt at have fintkornet kvartssand, der kommer med tilsætning af en termohærdende harpiks, som er dens bindende element for at opnå en fuld skalform. Disse materialer, især harpiksen, er valgt, fordi den passerer gennem en bestemt temperaturbarriere og hærder. Fremstillingsprocessen er som følger. For det første opvarmes harpiksen til 140-160 grader Celsius. Under påvirkning af et sådant miljø bliver det til en flydende klæbrig masse, der fuldstændigt omslutter kvartsandformen.

Anvendelsesområdet for støbning i skalformularer er ret bredt, og derfor er selve processen med at fremstille forme bragt til automatisk eller automatiseret.

Efter formularen er helt dækketharpiks, temperaturen øges til 200-250 grader Celsius. Denne temperaturtærskel er tilstrækkelig til at gøre klæbemassen uigenkaldelig hærdet og danne en form. Når processen for støbning af dele begynder, når det smeltede metal kommer ind i støbeformen, når temperaturen i det omkring 600 grader. Dette regime er tilstrækkeligt til, at harpiksen ikke smelter, men brænder og efterlader porer på selve formen, der letter udslip af gasser.

Fordele og ulemper ved støbning i skalforme

Ligesom enhver anden fremstillingsproces, dennehar sine positive og negative kvaliteter. Hvis vi sammenligner denne metode til støbning, for eksempel ved støbning i almindelige sandforme, så kan vi skelne mellem flere af følgende fordele:

• Den første og ret betydelige forskel ernøjagtighedsklasse, som er 7-9. Derudover forbedres overfladens renhed af den resulterende del til 3-6. Derudover reduceres de kvoter, der tillades for efterfølgende bearbejdning af den resulterende del efter støbning.
• Et af de store plusmuligheder er en betydelig reduktion i lønomkostningerne til fremstilling af støbegods.
• Denne støbemetode giver dig mulighed for at reducere forbruget af støbematerialer samt mængden af ​​metal på grund af det faktum, at spruekanalerne stiger.
• Betydeligt reducerer mængden af ​​afvisning på output.

Der er dog nogle ulemper ved støbning i skalforme. Disse omfatter:

• Skaldyrens levetid er 1 støbt.
• Udgifterne til støbeblandingen er ret høje.
• Høj procentdel af skadelige gasser.

Processen med at danne kroppen

Fremgangsmåden til dannelse af skroget udføres i seks faser:

1. Det første skridt er processen med at hælde blandingen ien varm model af metal, og også processen med dens aldring, der varer i flere titus sekunder, indtil der er dannet en tynd, stærk skorpe rundt om delen. De fleste modeller er lavet af støbejern, og deres opvarmning udføres til 230-315 grader.
2. Herefter er det nødvendigt at udføre operationenfjernelse af overskydende støbeblanding. Kakens tykkelse skal være mellem 10 og 20 mm. Det afhænger af det tidspunkt, hvor blandingen er på modellen, og også på temperaturen.
3. Efter dette er det nødvendigt at overføre modelpladensammen med formen i ovnen, hvor de vil være indtil slutningen af ​​hærdningsprocessen. Ved afslutningen af ​​denne procedure skal skelets styrke være fra 2,4 til 3,1 MPa.
4. Efter fjernelse fra ovnen forskydes den hærde skal fra pladen. Ved denne procedure skal du bruge en speciel pusher.
5. Derefter fastgøres to eller flere modeller sammenmed hinanden ved hjælp af en klemme eller ved limning. Dataformularer kan bruges til støbning i skalformularer eller simpelthen lagret. Holdbarhed er næsten ubegrænset.
6. Før støbeprocessen påbegyndes i den færdige form, placeres et skud i dem, hvilket hjælper med at forhindre eller ødelægge formen under yderligere hældning.

Casting Detaljer

Det er værd at starte med det faktum, at de typiske tolerancer, somtilladt i fremstillingen af ​​udstyr kan være 0,5 mm. Overflade ruhed er tilladt i området fra 0,3 til 0,4 μm. Sådanne grænser hævdes af, at fint sand anvendes. Også værd at bemærke: brugen af ​​harpiks bidrager væsentligt til, at overfladen bliver meget glat.

Produktionsmængder

For at engagere sig i produktionen af ​​sådanneformularer og detaljer, er det nødvendigt at overvåge installationen af ​​modelformen. Den nødvendige tid til installation er mindre end en uge. Efter afslutningen af ​​installationen kan mængden af ​​producerede produkter nå fra 5 til 50 stykker i timen. Sådanne produktionsvolumener pr. Time er ret reelle, men for dette er det nødvendigt at forberede støbeprocessen i overensstemmelse hermed. De vigtigste materialer, der kræves til støbning, er støbejern, aluminium, kobber og også legeringer af sådanne metaller. Et andet nødvendigt materiale vil være en legering med aluminium og magnesium.